工厂“识别浪费”，小则可省80万！

发布时间：2024-08-08

　　外资企业一般会用 TIM WOOD 来识别七大浪费。

　　T：Transportation 搬运浪费

　　在生产过程中，搬运经常会出现。搬运期间只会对产品或者材料发生空间、地理位置的转移，不会发生任何增值变化，包括产品的外观、功能和形式均无变化，但搬运又是必须的，所以这种浪费被称为必要不增值浪费。

　　I：Inventory 库存浪费

　　库存包括原材料、半成品和产品等，一般库存的出现会占用企业的资金，对工厂的现金流影响较大。

　　M：Motion/ Movement 动作浪费

　　加工产品时，一般需要人工处理，包括移步、弯腰，或者转身扭体，占用的都是时间成本，这些都是动作浪费。

　　W：Wait 等待浪费

　　在生产现场，经常会出现“等人员、等信息、等材料”的现象，多半是由于计划人员排班调配没安排好造成的，这种等待时间完全可以通过合理安排避免发生。

　　O：Over production 过度生产

　　很多企业为了保证合格品数量，经常会存在过度生产的现象。比如，客户需求量是100个，生产计划人员担心生产部门没有能力保证合格品的数量，实际生产往往多出客户需求，下了110个数量的订单。当生产人员拿到该订单后，生产部门综合了当时作业人员的工作状态、设备故障率等情况，又增加了15%的数量，生产了130个。如果生产部门比较幸运，不良品较少，最终生产结束后会造成浪费。

　　O：Over process 过度加工

　　例如，客户要求精度30±0.1mm，而有些公司为了强调自己工厂的技术实力，直接按照公司的最高标准来完成订单，做到30±0.002mm。这种结果对客户来说肯定满意，但对公司则意味着人员技能、设备精度和工装价格都要高出很多，变相提高了成本，属于过度加工。

　　D：Defect 不良浪费

　　不良浪费包括报废和返工。报废会造成原材料、工时、设备折旧和人员能耗的损失；而如果返工，则需要额外的工时、能耗和设备折旧，这些都是成本。

　　除了以上七大浪费，通常被人所熟知的还有“人才浪费”。

　　“人力浪费”，你理解对了吗？

　　很多制造企业误以为精益生产追求的“少人化”和“省人化”——即避免“人力浪费”，就是要削减员工。实质上，以上与“砍人”一点儿关系都没有。

　　少人≠ 减人

　　减人通常理解为减少员工，增加单位人工的产值，减少工时的成本，减少工资；而少人在精益生产中并不是指人少了，­­而是用计划生产量的高低来决定产量。比如，当需要生产1000个零件时，生产部需安排5个员工进行生产加工，而只需要500个零件时，则只需安排2个员工。人可以灵活变动，这才是“少人化”的内涵。

　　省人化

　　省人也不是一般意义上理解的工作岗位上尽量节省人工，而是指以前一个人需要做30秒完成的事情，现在通过简易自动化将作业时间变成20秒。缩短时间，这才是所谓的“省人化”或者“省力化”。